Kiedy spotykamy się z naszymi Klientami zadajemy im kilka pytań w celu dobrania dla nich odpowiednich rozwiązań. Jednym z najczęściej zadawanych pytań jest: jakie są ich wyzwania w obrębie procesu śrutowania?
Wspólnie próbujemy zdefiniować, co w procesie nie działa i co sprawia największe problemy. Niestety, najczęstszą odpowiedzią Klientów jest zapewnienie, że wszystko działa prawidłowo. Potem jednak okazuje się, że rzeczywistość wygląda zupełnie inaczej. Dochodzi do wizyty technicznej, na której oglądamy detale przed śrutowaniem, w trakcie i po. Oceniamy maszynę, a także rozmawiamy z operatorem i technologiem. Weryfikując ten cały proces, mierząc chropowatość, sprawdzając mieszankę operacyjną, separację, turbiny czy wyłożenia wychodzi na to, że pewne problemy się pojawiają.
Jednym z najczęściej występujących problemów w procesie śrutowania jest niedokładne oczyszczenie powierzchni. Dzieje się tak za sprawą:
• Źle dobranej granulacji ścierniwa – odpowiednie dobranie granulacji to klucz do dokładnego oczyszczenia powierzchni. Zbyt duże ścierniwo nie oczyści małych i skomplikowanych elementów, natomiast zbyt małe może robić to wolno i niedokładnie na dużych elementach.
• Złych ustawień maszyny do śrutowania – przykładem jest nieodpowiednie ustawienie kątów turbin w śrutownicy. Skutkiem jest częściowe oczyszczenie detali, ponieważ zamiast kierować śrut na przedmiot, maszyna oczyszcza również swoje wyłożenia wewnętrzne (np. sufit lub podłogę).
Innym problemem wskazywanym przez Klientów jest zapylenie detali po śrutowaniu. Najczęściej wynika to z błędnej pracy separatora. Separator grawitacyjny ma za zadanie dokładnie oddzielić pył i inne zanieczyszczenia od śrutu, a także utrzymać właściwą mieszankę operacyjną. Skutkiem zaniedbania prac konserwacyjnych w tym obszarze może być nieefektywny i wydłużony proces śrutowania. Innym powodem zapylenia jest słaba jakość ścierniwa. Większość dostępnych materiałów na rynku bardzo się kruszy, co wpływa na ostateczną jakość powierzchni. Najlepiej wybrać ścierniwo, które nie zostawia pyłów i nie zmienia swojej formy podczas procesu (np. śrut kulisty VERA®).
Zaolejony materiał ścierny to częsty problem, który przyczynia się do spadku efektywności procesu śrutowania, zlepienia śrutu w miksie operacyjnym i niewłaściwego przygotowania do dalszej obróbki. Oleje i smary na ścierniwie to również pierwszy krok do degradacji śrutownicy – przede wszystkim turbin, rozdzielaczy i łopatek. Problem ten łatwo rozwiązać stosując absorbent Alutec Protector wiążący wszelkie zaolejenia. Dozowanie może odbywać się automatycznie dzięki dozownikowi SP-Unit, co znacznie ułatwia pracę operatorów i przyspiesza proces śrutowania.
Zbyt duże koszty śrutowanie są najczęstszym powodem do narzekania Klientów. W dobie stale wzrastających cen materiałów takich jak stal, aluminium i inne tworzywa wykorzystywane w procesach produkcyjnych (jako ścierniwo lub części maszyn) łatwo zagubić się w niepotrzebnych wydatkach. Jednym ze sprawdzających się rozwiązań jest patrzenie na koszty w ujęciu rocznym – można wtedy zaoszczędzić np. na wysokowydajnym ścierniwie, które jednostkowo będzie droższe, ale starczy na dłużej i zwiększy jakość śrutowania. Kolejną kwestią jest wymiana uszkodzonych części maszyny na te lepszej jakości. Przykładem jest modernizacja śrutownic różnych marek o turbiny o zwiększonej żywotności MT 350.
Ostatnim problemem, który najczęściej pojawia się u naszych Klientów jest długi czas śrutowania. Wpływają na to zarówno ścierniwo, jak i śrutownica. W przypadku ścierniwa są to źle dobrany rodzaj i granulacja materiału. Chcąc usunąć stare powłoki lakiernicze i duże zanieczyszczenia lepiej wybrać śrut łamany, który oczyści powierzchnię szybciej od śrutu kulistego. Duże konstrukcje stalowe warto oczyszczać większą granulację, co znacznie skróci czas procesu. Jeśli chodzi o maszyny – na wydłużenie czasu śrutowania wpływają przede wszystkim złe ustawienia kątów turbin, separatora grawitacyjnego i uszkodzone turbiny, zgarniacze czy łopatki. Dlatego ważnym punktem w całej obróbce strumieniowo-ściernej jest systematyczna kontrola śrutownicy, która zapewni krótki i efektywny proces śrutowania.
W Alumetal-Technik prowadzimy konsultacje techniczne, dzięki którym nasi Klienci szybko i sprawnie ulepszają swój proces śrutowania. Jak przebiega konsultacja?
• W trakcie wizyty oglądamy park maszynowy, pobieramy próbki i przeprowadzamy testy ścierniwa.
• Po wizycie analizujemy problem Klienta i pobrane próbki.
• Wysyłamy wskazówki, jak można poprawić proces śrutowania oraz jak zmniejszyć koszty.
Jeśli chcesz umówić się na konsultację, kliknij tutaj i powiadom nas o preferowanym przez Ciebie terminie spotkania.
