Utrzymanie ruchu w zakładzie przemysłowym to podstawa sprawnego funkcjonowania każdej firmy. Wiele czynników wpływających na ten proces jest jednak bardziej złożonych, niż mogłoby się wydawać. Nawet tak wyspecjalizowane urządzenia jak śrutownice – maszyny do obróbki powierzchni elementów metalowych za pomocą ścierniwa (śrutu) – odgrywają tu kluczową rolę.
Prawidłowy przebieg procesu śrutowania zaczyna się od doboru odpowiedniego ścierniwa, a kończy na precyzyjnych ustawieniach maszyny i przeszkoleniu operatorów. Jeśli którekolwiek z tych ogniw zawiedzie, efektem może być awaria śrutownicy, co z kolei wpływa na przestoje maszyn produkcyjnych i zakłócenia w utrzymaniu ruchu. Efekt domina jest tu wyraźny: niewłaściwe skonfigurowany proces prowadzi do usterek śrutownic, które odbijają się na całym cyklu produkcyjnym, podnosząc koszty i obniżając wydajność zakładu. Kluczowe jest również uwzględnienie działań postprocesowych, takich jak czyszczenie maszyn czy uzupełnianie ścierniwa, które mają wpływ na wydajność śrutownicy oraz jej bezawaryjną pracę.
Dzięki właściwej obsłudze i optymalizacji procesu śrutowania można nie tylko zapobiec awariom, ale także wydłużyć żywotność sprzętu, co ma bezpośredni wpływ na ciągłość produkcji. Zrozumienie roli śrutownic w utrzymaniu ruchu pozwala lepiej planować działania serwisowe i procesowe, minimalizując ryzyko awarii i wspierając efektywność operacyjną całego zakładu.
1.Niewłaściwy dobór śrutu
Parametry śrutu: Używanie śrutu o nieodpowiednich parametrach (np. typ, frakcja, twardość, dopasowanie do rodzaju obrabianej powierzchni) prowadzi do szybszego zużycia części maszyn, takich jak turbiny czy wyłożenia wewnętrzne, chroniące korpus zewnętrzny.
Typ śrutownicy: Śrut niedostosowany do konkretnego typu śrutownicy (np. wirnikowej czy pneumatycznej) może spowodować uszkodzenia maszyny.
Analiza mixu operacyjnego: Pomijanie analizy istniejącego ziarna ściernego i zastępowanie go nową frakcją bez wcześniejszych testów jest ryzykowne i może skutkować awariami.
2. Brak przeszkolenia operatorów
Niedostateczna wiedza: Operatorzy często nie posiadają umiejętności związanych z prawidłową obsługą śrutownic i doborem materiałów ściernych, co zwiększa ryzyko błędów operacyjnych i awarii.
Błędy w ustawieniach: Nieprawidłowe ustawienia, np. kąta turbiny, mogą prowadzić do niedośrutowania elementów, co wymusza powtarzanie procesu, a co gorsze, może prowadzić do zbyt szybkiego zużycia osłon śrutownicy.
3. Brak ustalonych procedur operacyjnych w procesie śrutowania
Brak procedur dotyczących śrutownic: Nieopracowanie standardowych procedur obsługi śrutownic skutkuje niespójnością w procesie śrutowania, co zwiększa ryzyko uszkodzeń maszyn i niewłaściwej obróbki powierzchni.
Zaniedbanie harmonogramu konserwacji: Nieregularne przeglądy elementów śrutownic, takich jak turbiny, czy separator, prowadzą do ich nadmiernego zużycia, a w konsekwencji do nieplanowanych przestojów i zakłóceń w utrzymaniu ruchu.
4. Brak kontroli nad maszynami i ich częściami
Separator grawitacyjny: Prawidłowa praca separatora zapewnia skuteczne oddzielanie zanieczyszczeń, co przekłada się na efektywność procesu śrutowania. Jego niewłaściwa regulacja prowadzi do nadmiernej ilości pyłu w miksie operacyjnym.
Niedostateczna analiza przyczyn awarii: Brak analizy utrudnia wdrażanie skutecznych działań zapobiegawczych, co zwiększa ryzyko powtarzających się problemów.
W Alumetal-Technik oferujemy kompleksowe wsparcie w procesie śrutowania:
Dobór odpowiedniego ścierniwa: Dostarczamy śrut kulisty, łamany, śrut z drutu i inne, precyzyjnie dopasowane do potrzeb klientów.
Wsparcie techniczne: Dobieramy odpowiednie śrutownice, dostarczamy części zamienne i prowadzimy monitoring procesu wdrożenia.
Szkolenia i doradztwo: Współpracujemy z operatorami, kierownikami DUR, a nawet właścicielami firm, zapewniając wdrożenie i optymalizację procesu.
Serwis i testy: Przeprowadzamy testy działania maszyn, monitorujemy ich stan techniczny oraz wprowadzamy rozwiązania usprawniające, takie jak np. analiza pracy separatora.
