Szanowni Państwo. Dostajemy informacje o próbach podszywania się pod firmę Alumetal-Technik przez zagraniczne firmy. Prosimy o sprawdzanie nadawców wiadomości, które mogą Państwo otrzymać na swoje skrzynki mailowe. Jeżeli otrzymają Państwo maila, którego nadawcą jest ktoś inny niż Alumetal-Technik nie należy otwierać załączników. Podejmujemy odpowiednie kroki w tej sprawie.
Szanowni Państwo. Dostajemy informacje o próbach podszywania się pod firmę Alumetal-Technik przez zagraniczne firmy. Jeżeli otrzymają Państwo maila, którego nadawcą jest ktoś inny niż Alumetal-Technik nie należy otwierać załączników. Podejmujemy odpowiednie kroki w tej sprawie.
Metalizacja powierzchni to proces polegający na nakładaniu cienkiej warstwy metalu na różne materiały w celu zwiększenia ich odporności na korozję, zużycie oraz uszkodzenia mechaniczne. Powłoki metaliczne stosuje się w wielu branżach – od motoryzacji i lotnictwa, przez przemysł budowlany, aż po produkcję placów zabaw. Aby proces metalizacji był skuteczny, należy spełnić kilka kluczowych warunków, takich jak odpowiednie przygotowanie powierzchni, dobór właściwych materiałów, właściwa metoda aplikacji, zastosowanie powłok ochronnych oraz kontrola jakości. W tym artykule przyjrzymy się bliżej metalizacji natryskowej i przeanalizujemy rzeczywisty przypadek klienta, który dzięki optymalizacji procesu śrutowania uzyskał lepszą przyczepność powłoki metalizacyjnej, a tym samym zwiększył trwałość swoich produktów.
Jednym z najważniejszych etapów metalizacji jest przygotowanie powierzchni. Niedokładnie oczyszczone lub źle przygotowane podłoże może prowadzić do słabej adhezji powłoki metalicznej, a w efekcie do jej szybkiego uszkodzenia i korozji. Aby uzyskać maksymalną przyczepność metalu do powierzchni, konieczne jest spełnienie kilku warunków:
Do osiągnięcia tych parametrów najczęściej stosuje się śrutowanie, które pozwala uzyskać idealne warunki do nakładania warstw metalicznych.
Case, który omawiamy w tym artykule, dotyczy klienta zajmującego się produkcją placów zabaw. Kluczową kwestią dla niego jest wysoka trwałość konstrukcji, co wynika z kilkuletnich okresów gwarancyjnych, które oferuje na swoje produkty.
Odwiedziliśmy tego klienta w ramach audytu, aby przeanalizować jego proces obróbki powierzchniowej, szczególnie w kontekście nowo wdrażanej śrutownicy wirnikowej. Zauważyliśmy, że jednym z rozważanych przez klienta rozwiązań był śrut ostrokrawędziowy. Choć może być skuteczny, najlepiej sprawdza się w procesach pneumatycznych, co w tym przypadku nie było optymalnym wyborem. Na podstawie przeprowadzonej analizy zidentyfikowaliśmy kluczowe wyzwania w procesie śrutowania i wskazaliśmy potencjalne usprawnienia. Wśród naszych rekomendacji znalazło się zastosowanie śrutu ciętego z drutu, który może znacząco zwiększyć prędkość śrutowania – nawet o 50% w porównaniu do śrutu łamanego stosowanego w komorze pneumatycznej. Wskazaliśmy również na istotne właściwości śrutu ciętego z drutu SPAJIC®, którego unikalna struktura minimalizuje ryzyko pękania i rozbijania się, co jest częstym problemem w przypadku śrutu wysokowęglowego strukturze martenzytycznej.
Klientowi zależało na zapewnieniu trwałości powłoki metalizacyjnej, dlatego zwróciliśmy uwagę na znaczenie odpowiedniej porowatości powierzchni po śrutowaniu. Nasza analiza wykazała, że właściwy dobór ścierniwa może znacząco poprawić adhezję powłoki metalizacyjnej. Zarekomendowaliśmy również zwrócenie szczególnej uwagi na dalszy etap procesu – malowanie proszkowe – które dodatkowo zwiększa ochronę antykorozyjną elementów.
Dzięki przeprowadzonemu audytowi byliśmy w stanie zidentyfikować kluczowe obszary wymagające optymalizacji i wskazać rozwiązania, które mogą poprawić efektywność procesu śrutowania oraz trwałość końcowych produktów. Nasze rekomendacje uwzględniają zarówno specyfikę produkcji klienta, jak i jego długoterminowe cele w zakresie jakości i trwałości konstrukcji.
Rodzaj zastosowanego metalu ma kluczowe znaczenie dla właściwości ochronnych powłoki. W zależności od środowiska eksploatacji, wybiera się różne materiały:
Dzięki odpowiedniemu doborowi materiału możliwe jest osiągnięcie najwyższej efektywności ochrony powierzchni, co ma kluczowe znaczenie w branżach wymagających długiej żywotności powłok.
1. Metalizacja natryskowa (cieplna)
Najczęściej stosowana metoda polega na natryskiwaniu stopionego metalu na powierzchnię, co pozwala na skuteczne zabezpieczenie dużych konstrukcji stalowych. To doskonała alternatywa dla cynkowania ogniowego.
2. Metalizacja galwaniczna
Proces elektrochemicznego nakładania metalu, często stosowany w motoryzacji i elektronice. Pozwala na uzyskanie równomiernych, cienkich powłok o wysokiej estetyce.
3. Metalizacja próżniowa (PVD, napylanie)
Wykorzystywana do uzyskania cienkich, czystych warstw metalu na elementach z tworzyw sztucznych i szkła, np. reflektorach samochodowych.
Aby dodatkowo zwiększyć odporność powłok metalicznych, stosuje się dodatkowe warstwy ochronne, takie jak:
Dzięki tym zabezpieczeniom trwałość powłok metalizacyjnych jest jeszcze wyższa, co przekłada się na dłuższą żywotność produktów.
Proces metalizacji wymaga rygorystycznej kontroli jakości, aby zapewnić, że powłoka spełnia wszystkie normy techniczne i środowiskowe. Weryfikuje się m.in.:
Regularne testy i audyty pozwalają uniknąć wad produkcyjnych i zapewnić najwyższą jakość powłok ochronnych.
Metalizacja powierzchni to niezastąpiony proces w wielu gałęziach przemysłu, pozwalający na skuteczną ochronę metali przed korozją i zużyciem. Aby osiągnąć najlepsze rezultaty, kluczowe jest odpowiednie przygotowanie powierzchni, dobór właściwej metody aplikacji oraz ścisła kontrola jakości. Dzięki naszym rozwiązaniom – Diamant i SPAJIC® – możliwe jest uzyskanie najwyższej trwałości powłok metalicznych.
