Jak kreuje się przyszłość branży obróbki powierzchni? Co jest największym wyzwaniem dla producentów ścierniwa i jak zmieniać proces śrutowania, aby wprowadzić oszczędności w firmie? O tym i innych ważnych aspektach opowiedział nasz gość z jednej z najnowocześniejszych odlewni w Europie.
Joachim Vianden to dyrektor zarządzający w niemieckiej odlewni Eisenwerk Würth. Jego wiedza i doświadczenie to klucz do sukcesu dla wielu firm – wystarczy po niego sięgnąć czytając poniższy wywiad.
Znalezienie partnera, który jest otwarty na poszerzenie wiedzy w zakresie procesu śrutowania, maszyn i materiałów ściernych było dla nas dużym wyzwaniem. Dlaczego? Ponieważ nasze podejście nie polega na sprzedawaniu jak najwięcej ścierniw – chcemy sprzedawać je jak najdłużej! Można to osiągnąć poprzez wspieranie Klientów. Naszym celem jest zminimalizowanie zużycia ścierniwa i zoptymalizowanie procesów śrutowania. Dlatego cieszymy się, że naszym partnerem w Polsce został Alumetal-Technik. Jesteśmy firmą z technicznym i praktycznym podejściem do Klientów, a Wy z powodzeniem rozumiecie i wprowadzacie naszą filozofię na polski rynek. Dzięki temu, zarówno Eisenwerk Würth, jak i Alumetal-Technik są częścią procesów w innych firmach z branży. Jesteśmy w 100% zadowoleni z naszej współpracy, ponieważ wierzycie w to, w co my wierzymy.
Według mnie w Europie jest tylko kilku poważnych producentów ścierniw metalowych, a my jesteśmy jednym z nich. Wśród tych firm istnieją dwa różne podejścia techniczne – produkcja śrutu wysokowęglowego lub niskowęglowego. Obie technologie mają pewne specyficzne zalety, ale również wady. Nasza odlewnia jest jedynym producentem, który opracował produkt łączący w sobie zalety obu rodzajów ścierniw. Zespoiliśmy ze sobą długą żywotność ścierniwa niskowęglowego i wysoką wydajność ścierniwa wysokowęglowego. To czyni nas tak wyjątkowymi.
Poza unikalnym produktem cechujemy się indywidualnym podejściem do naszych Klientów. Wspieramy ich w lepszym zrozumieniu procesu śrutowania poprzez jego ocenę i pomiar. Pracowników Eisenwerk Würth szkolimy, aby stale podnosić ich kwalifikacje. Nasi technicy terenowi są doświadczeni i dobrze wyposażeni we wszystkie narzędzia potrzebne do oceny każdego rodzaju śrutownicy.
Zdecydowanie najważniejszą kwestią w produkcji ścierniwa jest uzyskanie wyjątkowej jakości. Za nią idą oszczędność czasu, pieniędzy, zadowolenie Klienta i wszystkie aspekty, które każda firma chce osiągnąć. Nasza odlewnia ma już najlepszej jakości produkty – śrut staliwny kulisty VERA® i śrut łamany DIAMANT. Sprostają one wszelkim wymaganiom Klientów. Wkładamy mnóstwo wysiłku, aby zachować stałą jakość, którą obiecujemy Klientom i ulepszać nasz proces produkcji. Stale kontrolujemy i oceniamy nasze procesy, aby być jeszcze lepszymi. Prosty przykład – jakiś czas temu zatrudniliśmy nowego kierownika produkcji. Zauważył on jeden szczegół w procesie produkcyjnym, który może jeszcze bardziej ulepszyć nasz śrut łamany DIAMANT. Obecnie pracujemy nad wdrożeniem tego rozwiązania, a w najbliższej przyszłości będziecie mogli przetestować nową wersję DIAMANTA.
Rozwój wydarzeń na rynku stali jest dla nas dużą niespodzianką. Wydaje się, że w całej Europie istnieje zbyt duże zapotrzebowanie na złom w porównaniu z limitowaną ofertą złomu wysokiej jakości. Stało się tak, ponieważ kraje takie jak Turcja napędzały ceny złomu w ciągu ostatnich kilku miesięcy z bardzo wysokim popytem. Wszystkie branże używające stali w swoich procesach produkcyjnych mają teraz spore problemy. Uważam, że równowaga pomiędzy dużym popytem a ograniczoną ofertą nie zmieni się znacząco w najbliższych miesiącach. Choć mam nadzieję, że w tej kwestii się mylę, a zmiany na rynku pozytywnie mnie zaskoczą!
W samych superlatywach! Bardzo się cieszę, że spojrzenie polskich Klientów na obróbkę powierzchni (a zwłaszcza śrutowania) zmieniło się w ostatnich latach. W przeszłości nie skupiano się na większości zastosowań związanych ze śrutowaniem. To była tylko „brudna i zakurzona praca”, którą trzeba było wykonać. Nikt nie przejmował się ani procesem, ani wynikiem. Ale czasy się zmieniły. Obecnie coraz więcej Klientów doskonale zdaje sobie sprawę, że śrutowanie jest ważną częścią całego łańcucha produkcji. Śrut staliwny nie jest produktem towarowym, tylko wysokiej klasy narzędziem do uzyskania określonej powierzchni detal. Tylko jak zmierzyć sukces? Jak zmierzyć wydajność procesu śrutowania i jak ją ulepszyć? Gdzie są przeszkody, których należy unikać? Przed ulepszaniem jakiegokolwiek procesu trzeba go zrozumieć. A zbudowanie tego zrozumienia wśród Klientów jest zadaniem, nad którym pracują firmy takie jak Eisenwerk Würth. W naszej odlewni nieustannie pracujemy nad rozwiązaniami, które wspierają Klientów na całym świecie w celu zdobycia większej wiedzy na temat procesów śrutowania. Oprócz tego pracujemy również nad rozwiązaniami przemysłu 4.0, takimi jak nasz nowy system APCon – pierwszy na świecie system monitorowania w czasie rzeczywistym. W Polsce mało kto angażuje się w poznawanie procesu śrutowania. Na szczęście robi to Alumetal-Technik, za co wysoko cenimy sobie naszą współpracę. Wiemy, że w najbliższych latach wspólnymi siłami możemy wiele osiągnąć i zmienić spojrzenie na śrutowanie wśród wielu firm z branży metalurgicznej.
W większości firm proces śrutowania jest częścią łańcucha wartości dodanej. Dlatego w odpowiedni sposób łatwo wprowadzić do niego oszczędności. Wciąż mnie zaskakuje to, że wiele firm każdego dnia traci pieniądze przez brak monitorowania swojego procesu śrutowania. Czy wiesz, że eksploatacja typowej śrutownicy, np. maszyny z czterema turbinami średniej wielkości w dwuzmianowym trybie pracy, może kosztować 300 tys. € rocznie? W co najmniej 80% wszystkich procesów, które oceniamy, jest dużo miejsca na ich ulepszenie. Bez dużego wkładu można poprawić proces śrutowania już o 10%, z większym – nawet o 40%! Wystarczy odpowiednio dostosować maszynę. W podanym wyżej przykładzie oznacza to bardzo łatwą redukcję kosztów o 30 tys. € – każdego roku! Moja wskazówka dla polskich firm jest prosta – skontaktuj się z Alumetal-Technik. Z przyjemnością pomoże Ci dowiedzieć się więcej o tym, jak zoptymalizować procesy śrutowania.
Końca pandemii i wytrwałości w tworzeniu rozwiązań cyfrowych dla procesów śrutowania!
Po pierwsze, mam nadzieję, że już wkrótce będziemy w stanie pokonać pandemię Covid-19. Dla naszej działalności bardzo ważne są osobiste spotkania z Klientami i ocena procesu śrutowania wspólnie z ich ekspertami technicznymi. Niestety nie było to możliwe w ostatnim czasie. Po drugie – mocno wierzę, że cyfryzacja i przemysł 4.0 będą kluczowym czynnikiem sukcesu dla wszystkich firm produkcyjnych w Europie. Jestem przekonany, że będzie to mocno konkurencyjna wartość. Obróbka powierzchni (w szczególności śrutowanie ścierniwem metalicznym) nie była przedmiotem zainteresowania wielu kierowników zakładów i produkcji. Uważam, że jest to błąd, ponieważ istnieje ogromny potencjał do obniżenia kosztów i poprawy jakości.
