Jakiś czas temu jeden z naszych Klient zgłosił się do nas z kilkoma problemami, które zaczęły się po kupieniu nowej komory do śrutowania. Podczas rozmowy okazało się, że dostawca kabiny skoncentrował się tylko na jej dostarczeniu. Nie znał codziennych wyzwań Klienta i nie proponował potencjalnych rozwiązań. Jednak większy problem pojawił się, gdy dostawca narzucił konieczność zakupu polecanego przez niego śrutu wraz z maszyną. Taka sytuacja zawsze niesie pewne ryzyko. Tym bardziej, że dla Klienta kluczowe było szybkie i skuteczne śrutowanie oraz uzyskanie wysokiej jakości powierzchni.
Mimo tego, że śrutownica była nowa i nie miała wad fabrycznych, zaraz po jej zakupie Klient musiał stawić czoła pierwszym problemom. Okazało się, że detale są niedokładnie oczyszczone, co skutkowało zmniejszeniem wydajności. Parametry nie zgadzały się, a poziom chropowatości na powierzchni po śrutowaniu pozostawiał wiele do życzenia. Na innej maszynie tego Klienta od lat używany był śrut łamany Diamant, który spełniał jego wymagania. Dlatego już przed wizytą przypuszczaliśmy, gdzie może tkwić problem. Jak okazało się na miejscu, sytuacja była daleka od ideału. Śrut, który był zakontraktowany wraz z zakupem kabiny do śrutowania okazał się być niewłaściwie dobrany. Miał duży rozsiew, przez co Klient otrzymywał bardzo wysoką chropowatość na detalach – wyniki wahały się w okolicach Rz 80. W rezultacie zużycie farby zwiększyło się niemal dwukrotnie, a koszty całego procesu wzrosły już na jego początku.
Sprawdź, czym jest chropowatość powierzchni: kliknij tutaj
Po wspólnym zdiagnozowaniu problemów zaoferowaliśmy Klientowi pełne doradztwo techniczne. Na wizycie pobraliśmy próbki śrutu (nowe ziarno i miks operacyjny) i zabraliśmy kilka detali na testy. W naszym laboratorium przeprowadziliśmy analizę sitową oraz przetestowaliśmy śrut Diamant na elementach od Klienta. Pozytywne wyniki utwierdziły go w przekonaniu, że do tego rodzaju detali śrut łamany Diamant o frakcji 0,3-0,6 będzie najlepszym rozwiązaniem.
Po kilku miesiącach korzystania z naszego śrutu łamanego Diamant, Klient zauważył znaczące zmiany. Czas śrutowania został znacznie skrócony (do około 1,45 minut na każdy z detali). Ponadto mniejszy rozsiew i zachowanie ostrych krawędzi ziaren przez cały cykl śrutowania poprawiło jakość powierzchni. Poziom chropowatości spadł do pożądanego przez Klienta poziomu, a zużycie farby się zmniejszyło. To sukces, który docenić można nie tylko w aspekcie ekonomicznym, ale także w kontekście jakości i wydajności całego procesu obróbki.
Wsłuchiwanie się w potrzeby Klienta i proponowanie rozwiązań opartych na solidnej analizie technicznej może przynieść znakomite efekty. Dzięki doradztwu technicznemu w ciągu kilku miesięcy udało nam się poprawić zarówno jakość, jak i wydajność procesu śrutowania. Jeśli i Ty masz podobne wyzwania w swoim procesie produkcyjnym, zachęcamy do kontaktu (proszę kliknąć tutaj, aby wypełnić formularz). Z przyjemnością podejmiemy się rozwiązania Twoich problemów. Pamiętaj: szybka reakcja to klucz do osiągnięcia szybkich efektów!
