Jakiś czas temu nasza firma usłyszała pytanie: „Jak możemy zwiększyć efektywność produkcji?”. Zaraz po tym nawiązaliśmy współpracę z nowym Klientem. Producent o norweskich korzeniach zgłosił się do nas z problemami związanymi z efektywnością. Ta kwestia jest utrapieniem w praktycznie każdym przedsiębiorstwie, dlatego najlepiej znaleźć przyczyny niepowodzenia i skutecznie im zaradzić.
Dla przedsiębiorstw ze skandynawskim kapitałem kluczową rolę odgrywa jakość. Nie bez powodu Klient dążył do zmian – widział, że na produkcji coś idzie „nie tak”. Elementy nie były dostatecznie wyśrutowane, a czas realizacji projektów coraz bardziej się wydłużał. Firma zajmuje się wytwarzaniem wentylatorów, które muszą spełniać wymagania klientów z kraju i zagranicy. Oprócz parametrów ważne jest wykonanie wizualne. Każdy element musi mieć odpowiednio przygotowaną powierzchnię, aby farba oraz powłoki antykorozyjne trzymały się jak najdłużej.
Na spotkaniu w siedzibie firmy przeprowadziliśmy testy i analizę procesu śrutowania. Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o kontroli i pomiarach, kliknij tutaj. Kierownik produkcji pokazał nam, jak obecnie wygląda ich proces, a także opowiedział o obowiązkach pracowników. Po sprawdzeniu jakości śrutu, detali, stanu maszyny i długich rozmowach, udało się zdefiniować następujące problemy:
1. Śrut dosypywany jest losowo, co jest ogromnym błędem. W firmie powinien funkcjonować system dosypywania ścierniwa do maszyny. Dlaczego? Nieprawidłowa mieszanka śrutu nie zapewnia dostatecznego oczyszczenia powierzchni oraz znacznie wydłuża czas śrutowania!
2. Operator maszyny pracował wcześniej na innym stanowisku. Nie miał doświadczenia w śrutowaniu, dlatego ciężko było mu określić efektywność obrabianych detali. Operator pracował na sprzęcie i ścierniwie jakie było w firmie – nie wiedział, czy są one odpowiednie dla obróbki wentylatorów. Okazało się, że wykorzystywał zbyt drobny śrut. W rezultacie śrutował bardzo długo i niedokładnie.
3. Separator w maszynie nie był poprawnie ustawiony. Przez zbyt małą granulację śrutu, pył dostawał się do maszyny, przez co niektóre elementy musiały być śrutowane ponownie lub dłużej. Czas, zużycie sprężonego powietrza i energii elektrycznej generowały ogromne koszty, które trzeba było niezwłocznie zmniejszyć!
4. Pracownicy w lakierni proszkowej nie byli zadowoleni z przygotowanej przez operatora powierzchni detali. Przedmioty musiały być dokładnie pokryte farbą, ponieważ były narażone na oddziaływanie warunków atmosferycznych. Przez nieprawidłowo oczyszczoną powierzchnię elementów, malarnia proszkowa nie wykonywała dobrze swojej pracy.
Dodatkowo, ścierniwo często nie przyjeżdżało na czas. W związku z tym efektywność nie mogła być stała.
Klientowi pomogliśmy wdrożyć kilka zmian. W przypadku problemów tej firmy najlepszym rozwiązaniem była zmiana ścierniwa. Zaproponowaliśmy wykorzystanie śrutu łamanego Diamant w granulacji 0,3 – 0,6. Dlaczego Diamant miał mu pomóc w zwiększeniu efektywności?
Po pierwsze – jest to śrut ostrokrawędziowy, który zachowuje swój kształt ziaren podczas śrutowania. To sprawia, że posiada wysoką skrawność aż do końca swojej żywotności.
Po drugie – dzięki swoim cechom i składzie chemicznym potrafi oczyszczać powierzchnie nawet do 50% szybciej niż standardowe śruty łamane. Dzięki temu Klient może śrutować więcej elementów w tym samym czasie.
Po trzecie – Diamant doskonale radzi sobie z najbardziej zanieczyszczonymi powierzchniami. Można go użyć nie tylko do usuwania zabrudzeń, ale również rdzy, zadziorów i chropowacenia.
Więcej o Diamancie możesz dowiedzieć się z naszego artykułu – DIAMANT – śrut do zadań specjalnych.
Już po kilku dniach korzystania ze śrutu Diamant było widać różnicę w wyglądzie wentylatorów. Obecnie lakiernia jest bardzo zadowolona, ponieważ ich praca nie idzie na marne. Farba doskonale się trzyma, a na przedmiotach nie widać nierówności. Operator czyści o wiele szybciej – prawie o połowę czasu krócej w porównaniu do poprzedniego śrutu!
Takie efekty udało się osiągnąć również dzięki innym rozwiązaniom. Pomocna okazała się instrukcja dozowania śrutu do maszyny wraz z tabelą do uzupełniania. Jeśli chciałbyś dostać od nas takie narzędzie – napisz na info@alumetal-technik.pl lub skontaktuj się za pomocą formularza (wystarczy kliknąć tutaj)!
Produkcja w Twojej firmie z tygodnia na tydzień jest coraz wolniejsza? A może borykasz się ze zbyt dużą ilością poprawek podczas oczyszczania powierzchni? Nie martw się, pomożemy Ci dobrać rozwiązanie na miarę potrzeb Twojego procesu produkcji!
Jak działamy? Tego dowiesz się w zakładce „Doradztwo techniczne” lub podczas bezpłatnej konsultacji pod nr telefonu: +48 42 650 47 87.
